近两年水泥行业智能化生产线越建越多，老水泥厂也通过技术改造升级，进入到智能化水泥的队列，大量以前靠人工完成的作业被智能化机器所替代。
南方水泥24家“一卡通”全面实现数字化
南方水泥生产管理信息化平台在生产技术部主导下全面完成各项建设任务，顺利通过新天山专家评审验收;目前共有31条熟料线全部接入，共计63台水泥磨，已接入47台，共计121副生产流程已实现实时监控;区域生产类报表，90%以上数据自动实时采集，自动汇总计算区域24家“一卡通”企业已全部实现预约功能，在大宗物资采购、水泥发散等流程中全面实现数字化服务。
智能化水泥厂效率提升200%
古城西南通过运用信息化技术，打造全厂智能化信息融合平台，就像一个超级大脑，指挥和控制着整个工厂的运作。运用智能物流一卡通、智能抓斗起重机、堆取料机远程操控，实现物料精细管控;运用智能巡检、智能质控和水泥装车无人值守技术，解放生产力;通过采用Fuzzy-Control、GPC、DMC、专家引擎等先进控制技术，将先进控制理论与人工智能技术相结合，实现对产品全生命周期的制造、质量控制和检测各个阶段的功能，对生产进行规划、管理、诊断和优化实现工厂的高效率、低成本、高质量发展。
通过新型装备和智能管理系统的运用，企业劳动生产率较原有企业提升了200%，实物煤耗、熟料综合电耗分别降低22.7%、25.8%，各项经济技术指标达到国内一流水平。
海螺发力水泥生产智能化
安徽海螺水泥股份有限公司党委书记、总经理李群峰曾表示，“作为传统产业，水泥行业要加快转型升级步伐，对生产管理、制造流程等进行深度改造，走高端化、智能化、绿色化路子。”
海螺水泥将依托自有工业互联网平台，加快技术研发和迭代升级，在下属公司试点建成具有海螺特色的“水泥工业大脑”，在业内率先取得无人驾驶运矿技术新突破，袋装水泥自动装车系统、智能质量系统、冷热态物料自动清堵等一批新技术推广应用。
以海螺智能实验室智能质量控制系统为例，智能质量控制系统能自动进行取样、检测和分析，对生料、熟料及水泥化学成分、物相等进行及时准确的分析检测，使水泥生产质量控制实现智能化。在同等条件下，原来取样需花费1小时，现只需12分钟即可完成。原本由原来的4—5人，2个小时才能完成的样品取样和检测过程采用智能质量控制系统后仅需要30分钟即可完成。
青水股份“百人工厂”点火投产
3月10日，青水股份4000t/d二代新型干法节能环保绿色智能示范项目顺利投产。目前已实现百人工厂，全厂智能化率大于80%，企业全员劳动生产率提高一倍以上，熟料综合电耗、标准煤耗下降，实现了污染物超低排放。
冀东水泥万吨线60个生产工人就可以运行了
金隅冀东陕西区域党委书记、董事长韩保平在提到铜川冀东万吨线时曾表示，万吨线智能化体现在整个专家操作系统，具有自我学习，自我优化和自我完善的职能，智能还体现在通过无人机巡检，把数据传递到中央控制室进行处理，散装水泥可以采用ETC似的方式装车，袋装水泥可以是机器人装车，智能还体现在通过5G网络可以实行远程操控，坐在家里沙发上就可以操作我们的水泥企业，整个水泥生产线有60个生产工人就可以运行了。
鱼峰水泥全员劳动生产率从400吨到4000吨，提高了10倍
鱼峰股份成立之初，全员劳动生产率(实物)只有人均400吨左右，现在已经提高到了4000吨，尤其是新的2#线以其智能化跨入同等规模水泥熟料生产线先进行列。
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据水泥人网了解，水泥生产全系统智能化的带动下，传统水泥行业绝大多数岗位被替代，水泥行业在消无声息的进行了一场“裁员潮”。
传统水泥工厂升级为智能工厂，实现了生产、质控、管理等多方面的智能化、自动化和可视化。
生产控制智能化：实现窑磨生产过程自动化;质量控制自动化：实现产品检验由人工分析到在线自动分析;管理信息化：实现生产经营信息互联互通;物流控制智能化：实现工厂进出物资无人值守;生产过程可视化：实现远程集中监视。
如智能化发运系统上线，司磅员、装车工等岗位已实现无人值守，司机进厂实现“一卡通”;质量控制，化验室机器人上岗，取样员，化验员的岗位已实现无人值守;生产线巡检机器人上线，巡检岗位实现无人化;烧成工段实现智能清堵、无人看火;智能化矿山传统的矿车司机、矿区巡检被无人驾驶、无人机巡检所替代……
这些也只是部分岗位被替代，近年来新建、在建的生产线多由工艺电气及机械维修人员组成”大巡检“，整个系统实现无人值守，传统一线生产岗位已全部消失了。
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